Schrauben sind Werkzeuge, die die physikalischen und mathematischen Prinzipien der schrägen Kreisrotation und der Reibungskraft von Objekten nutzen, um mechanische Komponenten schrittweise festzuziehen. Schrauben ist ein allgemeiner Begriff für Befestigungselemente, der in der Alltagssprache häufig verwendet wird. Schrauben sind im täglichen Leben unverzichtbare industrielle Notwendigkeiten, wie beispielsweise winzige Schrauben, die in Kameras, Brillen, Uhren, elektronischen Geräten usw. verwendet werden; allgemeine Schrauben für Fernseher, elektrische Produkte, Musikinstrumente, Möbel usw.; im Maschinenbau, im Bauwesen und bei Brücken werden große Schrauben und Muttern verwendet; in Transportgeräten, Flugzeugen, Straßenbahnen, Autos usw. wird eine Kombination aus großen und kleinen Schrauben verwendet. Schrauben erfüllen in der Industrie wichtige Aufgaben, und solange es auf der Erde Industrie gibt, wird die Funktion von Schrauben immer wichtig sein. Schrauben sind seit Tausenden von Jahren eine gängige Erfindung in der Produktion und im Leben der Menschen, und ihren Anwendungsbereichen nach sind sie die größte Erfindung der Menschheit.
Die Hauptfunktion von Schrauben besteht darin, zwei Werkstücke miteinander zu verbinden und dabei eine Befestigungsfunktion auszuüben.
Schraube, von manchen Leuten auch als „Schraube“ oder „Schraubenstange“ bezeichnet. Tatsächlich ist „Schraube“ ein allgemeiner Begriff, während sich Schrauben und Schraubstangen voneinander unterscheiden. Schrauben werden im Allgemeinen als Holzschrauben bezeichnet. Es handelt sich um den Typ mit einem spitzen Vorderende und einer größeren Steigung, der normalerweise zum Befestigen von Holz- und Kunststoffteilen verwendet wird. Eine Schraubstange ist eine Maschinenschraube (mechanische Schraube) mit einem flachen Vorderende, einer kleinen und gleichmäßigen Steigung und wird im Allgemeinen zum Festziehen von Metall- und Maschinenkomponenten verwendet.
Gemeinsame Spezifikationen
A: Metrische Schraube B: Amerikanische Schraube C: Englische Schraube
A: Metrische mechanische Schrauben:
Beispiel: M3 x 6-PPB: M3-Schraube, 6 mm lang, kreuzförmig, runder flacher Kopf, schwarz beschichtet
Finish-Code: Aussehen Behandlung Spezifikation
Kopfcode: Kopfform.
Schraubenkopfform. Zylindrischer Kopf. Halbsenkkopf. Senkkopf. Kugelförmiger zylindrischer Kopf. Linsenkopf. Halbrunder Kopf. Sechskantkopf
Materialwissen
Auf dem Markt gibt es drei Haupttypen von Standardteilen: Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Kupfer.
Ein Kohlenstoffstahl. Unterscheiden Sie kohlenstoffarmen Stahl, kohlenstoffarmen Stahl, kohlenstoffreichen Stahl und legierten Stahl anhand ihres Kohlenstoffgehalts in Kohlenstoffstahlmaterialien.
Kohlenstoffarmer Stahl mit einem C-Gehalt von weniger als oder gleich 0,25 % wird in China allgemein als A3-Stahl bezeichnet. Im Ausland wird er allgemein als 10081015181022 bezeichnet. Wird hauptsächlich für Schrauben der Güteklasse 4,8, Muttern der Güteklasse 4, kleine Schrauben und andere Produkte ohne Härteanforderungen verwendet. (Hinweis: Der Bohrschwanznagel besteht hauptsächlich aus Material 1022.)
2. Kohlenstoffstahl 0.25%
3. Kohlenstoffstahl C% Größer oder gleich 0.45%. Grundsätzlich nicht auf dem Markt verwendet
4-legierter Stahl: Durch Hinzufügen von Legierungselementen zu gewöhnlichem Kohlenstoffstahl werden einige spezielle Eigenschaften des Stahls verbessert, wie z. B. 35, 40 Chrom-Molybdän, SCM435, 10B38. Für aromatische Schrauben wird hauptsächlich Chrom-Molybdän-legierter Stahl SCM435 verwendet, der hauptsächlich aus C Si, Mn, P, S, Cr und Mo besteht.
Zwei rostfreie Stähle. Leistungsstufen: 45, 50, 60, 70, 80
1. Die Hauptbestandteile von Austenit (18 % Cr, 8 % Ni) weisen eine gute Hitzebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Schweißbarkeit auf. A1, A2, A4
2 Martensit und 13 % Cr haben eine schlechte Korrosionsbeständigkeit, hohe Festigkeit und gute Verschleißfestigkeit. C1, C2, C4 ferritischer Edelstahl. 18 % Cr hat gute Schmiedeeigenschaften und eine stärkere Korrosionsbeständigkeit als Martensit. Die wichtigsten importierten Materialien auf dem Markt stammen aus Japan. Hauptsächlich nach Niveau unterteilt in SUS302, SUS304 und SUS316.
Drei Kupfer. Das am häufigsten verwendete Material ist Messing … Zink-Kupfer-Legierung. H62-, H65- und H68-Kupfer werden auf dem Markt hauptsächlich als Standardteile verwendet.
Schraubenbeschriftung
Das Anmerkungsformat für Gewindemarkierungen ist:
Gewindecode - Code der Gewindetoleranzzone (Teildurchmesser, Spitzendurchmesser) - Spinnlänge
l: Der Toleranzzonencode wird durch Zahlen und Buchstaben dargestellt (Großbuchstaben für Innengewinde und Kleinbuchstaben für Außengewinde), z. B. 7H, 6g usw. Es ist zu beachten, dass 7H, 6g usw. Gewindetoleranzen darstellen, während H7, g6 Zylindertoleranzcodes darstellen.
2: Die Rotationslänge wird als kurz (dargestellt durch S), mittel (dargestellt durch N) und lang (dargestellt durch L) angegeben. Im Allgemeinen wird die Gewindepasslänge nicht angegeben, und die Gewindetoleranzzone wird basierend auf der mittleren Passlänge (N) bestimmt. Bei Bedarf kann der Schraubenlängencode S oder L hinzugefügt werden, z. B. „M20-5g6g-L“. Bei besonderem Bedarf kann der numerische Wert der Rotationslänge angegeben werden, z. B. „M20-5g6g-30“.
Normales Gewinde
Gewöhnliches Grobgewinde: Merkmalscode M + Nenndurchmesser + Drehrichtung + Code der Gewindetoleranzzone (Flankendurchmesser, oberer Durchmesser) - Drehlänge
Gewöhnliches Feingewinde: Merkmalscode M + Nenndurchmesser * Steigung + Drehrichtung + Code der Gewindetoleranzzone (Teildurchmesser, Spitzendurchmesser) - Drehlänge
Rechtsgewinde werden ohne Anmerkung weggelassen, Linksgewinde werden durch „LH“ dargestellt.
M 16-5g6g steht für Grobgewinde (normales Gewinde) mit einem Nenndurchmesser von 16 und Rechtsdrehung. Die Gewindetoleranzzone hat einen Flankendurchmesser von 5g und einen Außendurchmesser von 6g, und die Gewindeeingriffslänge gilt als mittellang.
M16 × 1 LH-6G steht für Feingewinde mit einem Nenndurchmesser von 16 und einer Steigung von 1. Es ist linksgängig und hat eine Toleranzzone von 6G für den mittleren und äußeren Durchmesser. Die Rotationslänge wird als mittellang angesehen.
Das Anmerkungsformat lautet: Merkmalscode (dargestellt durch G für zylindrische Rohrgewinde und NPT für konische Rohrgewinde) + Größencode + Toleranzstufencode + Drehrichtung
G1A -- LH steht für britische, nicht gewindeförmige Rohrgewinde mit Dichtung, mit einem Größencode von 1 Zoll, Linksdrehung und einer Toleranzstufe von A.
Rcl/2 steht für das British Standard Thread Sealing Cone Pipe Thread, Größencode 1/2 Zoll, Rechtsdrehung.
Gesunder Menschenverstand bei der Anwendung
1. Entfernen Sie zunächst den Schlamm auf der Oberfläche des abgebrochenen Schraubenkopfes und verriegeln Sie die Mittelpistole des Abschnitts mit einer Mittelpistole. Setzen Sie dann mit einer elektrischen Bohrmaschine einen Bohrer mit einem Durchmesser von 6-8 Millimetern ein, um Löcher in das Mittelpistolenloch des Abschnitts zu bohren. Stellen Sie dabei sicher, dass das Loch gründlich gebohrt ist. Entfernen Sie nach dem Bohren durch das Loch den kleinen Bohrer und ersetzen Sie ihn durch einen Bohrer mit einem Durchmesser von 16 Millimetern. Vergrößern Sie das Loch weiter und bohren Sie durch das Loch, in dem die Schraube gebrochen ist.
2. Nehmen Sie Schweißstäbe mit einem Durchmesser von weniger als 3,2 Millimetern und schweißen Sie mit mittleren und kleinen Strömen von innen nach außen in das Bohrloch des gebrochenen Bolzens. Nehmen Sie zu Beginn der Schweißung die Hälfte der gesamten Länge des gebrochenen Bolzens. Lassen Sie den Lichtbogen beim Schweißen nicht zu lange laufen, um ein Durchbrennen der Außenwand des gebrochenen Bolzens zu vermeiden. Nach dem Schweißen an der oberen Endfläche des gebrochenen Bolzens schweißen Sie weiter einen Zylinder mit einem Durchmesser von 14-16 Millimetern und einer Höhe von 8-10 Millimetern.
3. Schlagen Sie nach dem Schweißen mit einem Hammer auf die Endfläche der gebrochenen Schraube, um Vibrationen entlang ihrer Achse zu verursachen. Aufgrund der durch den vorherigen Lichtbogen erzeugten Wärme und der anschließenden Abkühlung in Kombination mit der Vibration zu diesem Zeitpunkt löst sich das Gewinde zwischen der gebrochenen Schraube und dem Körper.
4. Sorgfältige Beobachtung: Wenn nach dem Schlagen eine kleine Menge Rost aus dem Bruch austritt, kann die M18-Mutter auf den geschweißten Säulenkopf gesetzt und zusammengeschweißt werden.
5. Verwenden Sie nach dem Schweißen einen Pflaumenblütenschlüssel, um die Mutter abzudecken, und drehen Sie sie hin und her, solange sie noch heiß ist. Sie können auch mit einem kleinen Hammer auf die Endfläche der Mutter klopfen, während Sie sie hin und her drehen, um die gebrochene Schraube zu entfernen.
6. Nachdem Sie die abgebrochene Schraube entfernt haben, bearbeiten Sie das Gewinde im Rahmeninneren einmal mit einem geeigneten Gewindebohrer, um Rost und andere Ablagerungen aus den Löchern zu entfernen.
Prüfmethode
Es gibt zwei Arten der Oberflächenprüfung für Schrauben: eine ist die Prüfung vor der Galvanisierung nach der Produktion und die andere ist die Prüfung nach der Galvanisierung, d. h. die Prüfung, nachdem die Schraube gehärtet und die Schraubenoberfläche behandelt wurde. Vor der Galvanisierung müssen die Schrauben nach der Produktion in allen Aspekten wie Größe und Toleranz geprüft werden. Überprüfen Sie, ob sie den nationalen Normen oder Kundenanforderungen entsprechen. Nach der Oberflächenbehandlung von Schrauben müssen die galvanisierten Schrauben geprüft werden, hauptsächlich um die Farbe der Beschichtung zu prüfen und festzustellen, ob Schrauben beschädigt sind. Wenn Schraubenprodukte auf diese Weise an Kunden geliefert werden, können diese beim Empfang der Waren problemlos den Zoll passieren. Prüfung nach der Schraubenbehandlung:
Anforderungen an die Qualität des Erscheinungsbilds
Die Prüfung des Schraubenaussehens wird unter verschiedenen Gesichtspunkten durchgeführt, beispielsweise Aussehen, galvanische Schicht usw.
2. Prüfung der Schraubenbeschichtungsdicke
1. Messwerkzeugmethode
Zu den benötigten Mengen gehören Mikrometer, Messschieber, Grenzlehrdorne usw.
2. Magnetische Methode
Zur Messung der Dicke der Beschichtungsschicht wird die magnetische Methode verwendet. Dabei handelt es sich um eine zerstörungsfreie Messung der nichtmagnetischen Beschichtungsschicht auf einem magnetischen Substrat mit einem magnetischen Dickenmessgerät.
3. Mikroskopische Methode
Bei der mikroskopischen Methode, auch als metallografische Methode bekannt, wird ein korrodierter Befestigungsteil unter einem metallografischen Mikroskop mit einem Mikrometerokular vergrößert, um die Dicke der Beschichtung auf dem Querschnitt zu messen.
4. Zeitgesteuerte Flüssigkeitsflussmethode
Bei der Methode des zeitgesteuerten Flüssigkeitsflusses wird eine Lösung verwendet, die die Beschichtung auflösen kann, um sie auf die lokale Oberfläche der Beschichtung zu fließen, und die Dicke der Beschichtung wird basierend auf der Zeit berechnet, die die lokale Beschichtung zum Auflösen benötigt. Es gibt auch die Beschichtungstropfenmethode, die anodische Auflösungs-Coulomb-Methode usw.
3. Prüfung der Haftfestigkeit der Schraubenbeschichtung
Es gibt viele Methoden, um die Haftung zwischen der Beschichtung und dem Substratmetall zu bewerten. Dazu gehören in der Regel die folgenden.
1. Reibpoliertest; 2. Test mit der Feilenmethode; 3. Kratzmethode; 4. Biegetest; 5. Thermoschocktest; 6. Quetschmethode.
4. Prüfung der Korrosionsbeständigkeit von Schraubenbeschichtungen
Zu den Prüfmethoden für die Korrosionsbeständigkeit von Beschichtungen gehören: atmosphärischer Bersttest; Neutraler Salzsprühtest (NSS-Test); Acetat-Sprühtest (ASS-Test) und Kupferbeschleunigter Acetat-Sprühtest (CASS-Test); Und Korrosionspasten-Korrosionstest (CORR-Test) und Lösungströpfchen-Korrosionstest; Immersionstest, Immersionskorrosionstest usw.
Geltungsbereich
Es gibt viele Namen für Schrauben, und jeder kann unterschiedliche Namen haben. Manche Leute nennen sie Schrauben, manche nennen sie Schrauben, manche nennen sie Standardteile und manche nennen sie Befestigungselemente. Obwohl es so viele Namen gibt, ist die Bedeutung dieselbe, es sind alles Schrauben. Schrauben sind ein gebräuchlicher Begriff für Befestigungselemente. Das Prinzip der Schrauben besteht darin, die physikalischen und mathematischen Prinzipien der schrägen Kreisrotation und der Reibungskraft eines Objekts zu nutzen, um die mechanischen Komponenten des Objekts allmählich festzuziehen.
Schrauben sind im täglichen Leben und in der industriellen Produktion unverzichtbar, daher werden Schrauben auch als Reis der Industrie bezeichnet. Der Anwendungsbereich von Schrauben umfasst elektronische Produkte, mechanische Produkte, digitale Produkte, Kraftgeräte und elektromechanische Produkte. Schrauben werden auch in Schiffen, Fahrzeugen, im Wasserbau und sogar bei chemischen Experimenten verwendet.
Es gibt viele Arten von Schrauben, ob es sich nun um sehr kleine Schrauben für Brillen oder große Schrauben für schwere Elektrotechnik handelt. Die Genauigkeit von Schrauben liegt normalerweise bei 6 g (2 Stufen, amerikanische Spezifikation „IFI“ ist 2A-Zähne), und grobe Schrauben, die in Bauprojekten verwendet werden, liegen bei 1 g.
Das breite Anwendungsspektrum von Schrauben hat zu einem großen Markt für Schrauben geführt, was dazu geführt hat, dass eine große Anzahl von Herstellern Schrauben herstellt. Bei der Auswahl eines professionellen Schraubenherstellers muss der Käufer zunächst einige professionelle Grundkenntnisse über Schrauben erwerben, z. B. Schraubenklassifizierungsnormen und amerikanische Schraubenspezifikationsblätter.
Nutzungsleistung
Selbstschneidende Schrauben
Für selbstschneidende Schrauben mit Durchmessern von 0,8 mm bis 12 mm. Diese Schraubentypen weisen im Allgemeinen eine hohe Härte auf. Selbstschneidende Schrauben müssen einem Einschraubtest unterzogen werden, bei dem die Schrauben in eine Prüfplatte eingeschraubt werden, um zu überprüfen, ob die Härte der Schrauben dem Standard entspricht.
Bohrschwanzschraube
Der Schwanz einer Schraube hat im Allgemeinen die Form eines Bohrschwanzes. Diese Art von Schraube hat eine sehr starke Härte und ist im Vergleich zu gewöhnlichen Schrauben nicht nur besser wartungsfreundlich, sondern hat auch eine sehr starke Wirkung beim Verbinden von Objekten. Für Schrauben mit dieser Leistung ist im Allgemeinen keine zusätzliche Bearbeitung erforderlich und es kann direkt ein Loch in das Objekt gebohrt werden, um es zu fixieren. Dies ist nicht nur sehr bequem zu verwenden, sondern kann auch die Arbeitseffizienz erheblich verbessern. Diese Art von Bohrschwanzschraube kann als die bevorzugte Wahl für Arbeiter in verschiedenen Bereichen bezeichnet werden.
Korrosionsschutztechnologie
Edelstahlschrauben bestehen aus Metall und es gibt vier Hauptmethoden zur Verhinderung von Metallkorrosion, nämlich die Eigenschaften des Materials selbst, die verwendete Umgebung, die Schnittstelle zwischen Daten und Umgebung und die Verbesserung des Designs der Metallstruktur. Wenn zur Herstellung von Edelstahlschrauben eine vollständig korrosionsbeständige Legierung verwendet wird, ist dies aus wirtschaftlicher Sicht nicht kosteneffizient, es sei denn, es besteht ein besonderer Bedarf. Es ist auch unpraktisch, die Oberfläche der Schraube vollständig von den korrosionsverursachenden Umweltfaktoren zu isolieren. Durch die Verbesserung des Designs von Metallstrukturen können die Auswirkungen besonderer Situationen unter bestimmten Bedingungen verbessert werden. Das Design der meisten Edelstahlschrauben kann jedoch nicht vollständig korrigiert werden und ihre Wartungsfunktion ist nicht ewig. Daher kann diese Methode das Problem grundsätzlich nicht lösen. Solange es sich um Korrosionsschutz auf der Oberfläche handelt, ist dies die am weitesten verbreitete Methode.
Bei der Korrosionsschutzbehandlung der Oberfläche von Edelstahlschrauben handelt es sich um die Anwendung verschiedener Methoden zum Auftragen einer Schutzschicht auf die Metalloberfläche. Ihre Funktion besteht darin, das Metall von der korrosiven Umgebung zu isolieren, den Korrosionsprozess zu unterdrücken oder den Kontakt zwischen korrosiven Medien und der Metalloberfläche zu verringern, um Korrosion zu vermeiden oder zu verringern.
Die Wartungsschicht sollte die folgenden Anforderungen erfüllen können:
1. Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, hohe Härte
2. Dicht aufgebaut, intakt und mit kleinen Poren.
3. Starke Trennung vom Grundmetall und gute Haftung.
4. Gleichmäßig verteilen und eine gewisse Dicke erreichen.
Die Wartungsschicht wird normalerweise in zwei Arten unterteilt: Metallbeschichtung und Nichtmetallbeschichtung. Metallbeschichtung bezieht sich auf die Wartungsschicht, die durch Verwendung korrosionsbeständiger Metalle oder Legierungen auf der Oberfläche leicht korrodierender Metalle gebildet wird. Diese Art der Beschichtung wird auch als Beschichtung bezeichnet. Es gibt viele Methoden und Varianten zur Herstellung von Metallbeschichtungen, von denen die gängigste die Galvanisierung ist, gefolgt von Eintauchen in geschmolzenes Metall (Feuertauchen) und chemischer Oberflächenbehandlung. Nichtmetallbeschichtung bezieht sich auf die Verwendung organischer Polymermaterialien wie Farbe und anorganischer Materialien wie Keramik, um eine Wartungsschicht auf der Oberfläche von Metallgeräten oder -teilen zu bilden. Diese Wartungsschicht kann das Grundmetall vollständig vom Umgebungsmedium isolieren und die Bildung von Korrosion des Grundmetalls aufgrund von Kontaktkorrosion mit dem Standardkomponentenmedium aus Edelstahl verhindern.
Feuchtigkeitsschutzmaßnahmen
Eisenschrauben neigen in feuchter Umgebung zum Rosten. Um Rost zu verhindern, müssen Schrauben feuchtigkeitsbeständig und feuchtigkeitsfest sein.
Die Methoden zum Schutz von Schrauben vor Feuchtigkeit und Feuchtigkeit sind wie folgt: (1) Verwenden Sie bei vibrierenden Maschinen so weit wie möglich lösungsmittelfreie Farbe. (2) Wählen Sie am besten Imprägnierfarben ohne Oxidationsbestandteile, wie z. B. Imprägnierfarben auf Epoxid-Urethan-Basis oder auf unveränderter Epoxid-Basis. (3) Bei Verwendung von Melaminsäure-Imprägnierfarbe sollten die Aushärtungstemperatur und die Aushärtungszeit angepasst werden. Die Aushärtungstemperatur sollte etwas höher als 130 Grad (z. B. 135 Grad) und die Aushärtungszeit länger als 180 Minuten sein. Der Prozess muss strikt eingehalten werden, insbesondere bei hohen Temperaturen und in feuchten Jahreszeiten. Aus Sicht des Rostschutzes ist die in den Proben der Lackfabrik angegebene Trocknungszeit (Aushärtungszeit) möglicherweise nicht ausreichend und der Motor hat eine bestimmte Innenform. (4) Verwenden Sie Farbe, die keine flüchtigen Säuren enthält. (5) Wählen Sie Farbe mit guter Hydrolysebeständigkeit