Einführung
Modell des Kraftstoffabscheiders für eine bestimmte Patrone:
Al fa Laval SA 821, automatischer Schlackenabscheider, mit 60-Hz-Wechselstromversorgung, die Motordrehzahl beträgt 3600 U/min und die Höchstdrehzahl des Abscheiders beträgt 8400 U/min. Anstelle des herkömmlichen Schneckengetriebes und der Schneckenradübertragung wird eine Kupplungs- und Riemenübertragungsmethode verwendet, wodurch das komplexe und umständliche Getriebe eingespart und die Demontage und Wartung bequemer und schneller wird.
1, Fehlerprozess
Eines Tages, während der Seereise des Schiffes, traten beim Betrieb des Ölabscheiders starke Vibrationen auf, die Geräuschentwicklung wurde erhöht, die Schlackenentfernungswirkung war unzureichend und es wurde ein Fehleralarm aufgrund starker Vibrationen ausgegeben.
Der Techniker stellte zunächst sicher, dass die Ankerbolzen dicht waren, und entschied, da das Geräusch aus dem Inneren des Motors kam, den Ölabscheider zu zerlegen und zu reparieren.
Nach der Demontage stellte sich heraus, dass die Trennplatte verschmutzt war, das Loch in der Wasserverteilungsplatte leicht verstopft war und es auch starke Ablagerungen gab. Nachdem die vertikale Welle zur Inspektion herausgezogen wurde, stellte sich heraus, dass das obere Kugellager leichten Verschleiß aufwies, während das untere Kugellager stärkeren Verschleiß aufwies.
Daher wird davon ausgegangen, dass starke Vibrationsgeräusche durch Lagerverschleiß verursacht werden.
Anschließend war der zweite Ingenieur für den Austausch der beiden Kugellager an der Königswelle, sowie die Reinigung der Wasserverteilerplatte und der Wasserlöcher zur Entblockierung des Sperrwassers und Öffnung des Wassers zuständig.
Nachdem die Reinigungs- und Austauscharbeiten abgeschlossen sind, wird die Gesamtinstallation des Ölabscheiders durchgeführt und anschließend der Probebetrieb des Ölabscheiders gestartet, der etwa 1-2 Minuten dauert.
Die Situation verbesserte sich jedoch nicht, sondern verschlechterte sich eher.
Das Geräusch und die Vibration des Ölabscheiders wurden schärfer und heftiger, und der Alarm verschwand immer noch nicht. Daher wurde der Betrieb des Ölabscheiders sofort gestoppt und die Demontage und Fehlersuche des Ölabscheiders fortgesetzt.
2. Fehlerbehebungsanalyse
Die Ursachen für Vibrationsfehler im Ölabscheider sind vielfältig, die meisten davon sind jedoch auf unangemessene Montageabstände und Verschleiß zurückzuführen. Daher konzentriert sich die Fehlersuche auch auf die Überprüfung des Verschleißes und der Montageabstände verschiedener Komponenten.
Im Allgemeinen führt die ungleichmäßige Verteilung der Rückstände im Abscheiderzylinder des Ölabscheiders aufgrund der verlängerten Ölabscheiderzeit zu einer ungleichmäßigen Rotation des Ölabscheiders und damit zu einem Verlust der Zentrifugalkraft, was die häufigste Ursache für Vibrationen des Ölabscheiders ist.
Da der Vibrationsalarm durch die erst kürzlich erfolgte Reinigung des Separationszylinders jedoch nicht behoben werden konnte, kann dieser Fall ausgeschlossen werden.
Überprüfen Sie zunächst, ob der Trennzylinder richtig installiert ist. Ziehen Sie den Trennzylinder heraus. Sie werden feststellen, dass im Inneren kein Verschleiß vorhanden ist und er einwandfrei funktioniert.
Bauen Sie den Trennzylinder erneut ein und überprüfen Sie seine Einbaukomponenten erneut, um eine Vermischung mit anderen Komponenten des Trennzylinders zu verhindern. Es wurde bestätigt, dass diese Situation nicht aufgetreten ist.
Gemäß der Anleitung ist auf die fachgerechte Montage und Befestigung am richtigen Platz geachtet.
Daher kann die Ursache für Vibrationen, die durch eine schlechte Installation des Trennzylinders verursacht werden, ausgeschlossen werden.
Ziehen Sie die vertikale Welle erneut heraus. Die Oberfläche der Welle ist glatt und weist keinen erkennbaren Verschleiß auf.
Messen Sie dann mit einer Fühlerlehre den Abstand zwischen der vertikalen Welle und der Lagerbuchsenbohrung. Der Wert entspricht den Anforderungen im Handbuch.
Die Parallelität der vertikalen Welle wurde ebenfalls überprüft und ihre Parallelität liegt im Rahmen des Handbuchs, sodass die Gründe für Verschleiß und Biegeverformung der vertikalen Welle ausgeschlossen sind.
Die Überprüfung blieb ohne Befund und auch die Schwingungsdämpfungsfeder an der unteren Abdeckplatte der Königswelle wurde geprüft, es konnte jedoch kein Federbruch oder eine zu geringe Federkraft festgestellt werden.
Nach Ausschluss aller oben genannten möglichen Szenarien besteht der Verdacht, dass eine Sensorfehlfunktion den Fehlalarm verursacht haben könnte.
Da jedoch keine Ersatzsensoren an Bord sind, kann der Sensorparameter Fa16 nur auf 0.0 eingestellt werden, um seine Empfindlichkeit zu verringern und die Möglichkeit von Fehlalarmen zu reduzieren.
Doch der Alarm ist noch nicht beseitigt.
Schließlich wurden versuchsweise zwei zusätzliche Trennplatten hinzugefügt, und zu meiner Überraschung reduzierte sich die Vibration.
Ursprünglich wurde bei der ersten Demontage und Reinigung des Ölabscheiders durch den zweiten Ingenieur versehentlich die Dichtung an der Kontermutter am oberen Teil der Königswelle ausgetauscht.
Dies führt zu einer Änderung der vertikalen Achshöhe und einer Vergrößerung des Abstands zwischen Trennplatte und Trenndeckel.
Bei hoher Rotationsgeschwindigkeit der Zentrifuge reibt die Trennplatte an der Abdeckplatte, was zu starken Vibrationen und Lärm führt.
Nach der Ursachenfindung wurde umgehend das zweite Rad eingebracht, entsprechende Trennbleche eingebaut und die Höhe der Königswelle im vorgegebenen Bereich eingestellt.
Der Alarm wurde tatsächlich aufgehoben.
3, Zu beachtende Punkte im Instandhaltungsmanagement
(1) Aus der Behebung dieses Fehlers ist ersichtlich, dass bei schnell rotierenden Maschinen auf Schiffen wie Ölabscheidern und Turboladern die Anweisungen für ihre Dichtungen und die entsprechenden Abstände strikt befolgt werden müssen.
(2) Bei selten auftretenden Störungen ist eine sorgfältige schrittweise Analyse entsprechend der Anleitung erforderlich. Dabei sind die Funktionen der einzelnen Komponenten und die Arbeitsweise des Systems zu klären, bis die wahre Störungsursache ermittelt ist.
(3) Das Maschinenführungspersonal soll mit der Maschinenanlage des von ihm geführten Schiffes vertraut sein, regelmäßig prüfen, ob sie den Anforderungen entspricht und ein Verantwortungsbewusstsein entwickeln.
Denn auch kleine Probleme können zu gravierenden Fehlern führen.
Achten Sie mehr auf Details und kommunizieren Sie effektiv mit anderen Führungskräften.